推动传统产业加速向“新”行——记全国劳动模范李吉宝

李吉宝（左一）正在车间查看生产运行情况

自动化生产线高速运转，机械臂按指令完成操作……近日，记者走进吉林省通用机械（集团）有限责任公司（以下简称吉林通用）位于双阳区的吉通工业园。园区内，数控加工中心、自动化生产线与工业机器人高效协作，勾勒出“无人化”生产的震撼图景。

“眼下，吉林通用正全力打造这一产业园区。”全国劳动模范、吉林省通用机械（集团）有限责任公司董事长李吉宝介绍，这座规划占地500万平方米、总投资350亿元的“超级工厂”，将集聚智能装备、工业机器人等高端产业，预计到2035年底全面建成。

吉林通用始建于1965年，2006年改制为有限责任公司，现拥有7个工业园区，总占地面积118万平方米，员工人数2176人，拥有20家分（子）、合资公司，在欧洲控股2家企业，在德国独资成立1家研发中心。吉林通用能够在短时间内成长为我省汽车零部件产业的龙头民营企业，这与董事长李吉宝密不可分。

2010年，吉林通用迎来了发展转折点。“那一年，我们迈出关键一步，通过实施‘走出去’战略，收购了德国、法国企业，并在长春建立合资公司，成功引进了全球最先进的铝锻生产线，开启‘海外并购促中国制造’的发展路径。”李吉宝告诉记者，“引进、模仿、消化、吸收、提高、创造”，这条技术升级链不仅让产品质优价廉，更推动产能与竞争力同步跃升。

2015年，吉林通用在德国慕尼黑设立研发中心，组建中欧联合技术团队，实现与奥迪、宝马等国际车企的同步开发，一举打破国内零部件企业依赖低端加工的困局。

作为一家致力于轻量化研发的汽车配件企业，李吉宝提出，减轻车的自身重量，是汽车实现节能环保的重要手段。该公司通过实施数字化智能制造项目，研发智能制造系统，在提升生产效率的同时降低成本。“以轮毂生产线智能化改造为例，原来加工1件产品需要2分钟，改造后只需要18秒，操作人员从8名减少到2名。”李吉宝说，吉林通用从汽车转向系统、自动系统、悬挂系统、座椅系统、空调系统、传动系统、变速系统的“七大系统”开发为突破口，用铝替代钢，实现车身减重，助力节能环保。目前，企业开发的轻量化零部件覆盖整车核心部位，产品年产能达1800万件。

李吉宝始终坚持制造高标准高质量，多年来，公司一直培育智能装备研发制造、工业机器人研发制造、自动化生产线研发制造的能力，2015年以来自行研发制造并投入使用数控加工中心65台，自动化生产线8条，工业机器人10台，有效降低了人力成本，提高了产品质量，同时也培育了一个可观的产业。

从一家地方民营企业，到跻身全球产业链高端，吉林通用以创新引擎和开放视野，走出了一条高质量发展的示范路径，助力吉林省汽车产业释放出更多崭新动能与活力。李吉宝先后获得长春市劳动模范、吉林省劳动模范、全国优秀企业家等多项荣誉称号。